Зварні шви. Типи зварних з’єднань

Терміни та визначення основних понять зі зварювання металів встановлює ГОСТ 2601-84. Зварні з’єднання підрозділяються на кілька типів, що визначаються взаємним розташуванням зварюваних деталей. Основними з них є стикові, кутові, таврові, нахлесточного і торцеві з’єднання. Для утворення цих сполук і забезпечення необхідної якості повинні бути заздалегідь підготовлені кромки елементів конструкцій, що з’єднуються зварюванням. Форми підготовки кромок для ручного дугового зварювання сталі і сплавів на залізонікелевій і нікелевої основі встановлені ГОСТ 5264-80.

Стикових з’єднанням називають з’єднання двох елементів, що примикають один до одного торцевими поверхнями. На рис. 2.1 показані форми підготовки торцевих поверхонь (кромок) і обрис зварного стикового шва, отриманого в результаті зварювання.

Типи стикових з’єднань

ГОСТ 5264-80 передбачено 32 типу стикових з’єднань, умовно позначених С1, С2, С28 і т.д., що мають різну підготовку кромок в залежності від товщини, розташування елементів, що зварюються, технології зварювання та наявності обладнання для обробки крайок. На рис. 2.1, а показана підготовка кромок для елементів товщиною 1-4 мм у вигляді відбортовки, при розплавленні якої утворюється шов. На рис. 2.1, б показані два види підготовки кромок без їх скоса (оброблення): перший застосовують при товщині металу 1-4 мм і односторонньому зварюванні, другий при товщині 2-5 мм і зварюванні з двох сторін. При великій товщині металу ручним зварюванням неможливо забезпечити проплавление крайок на всю товщину, тому роблять оброблення крайок, т. Е. Скіс їх з двох або одного боку. На рис. 2.1, в показаний один з найпоширеніших видів підготовки кромок при товщині металу 3-60 мм. Краї окашівают на строгальном верстаті або термічної різкою (плазмової, газокисневого). Загальний кут скоса (50 ± 4) °, така підготовка називається односторонньою зі скосом двох

Мал. 2.1. Стикові з’єднання і шви: а – підготовка кромок у вигляді відбортовки (товщина елемента 1-4 мм); б – підготовка кромок без скоса, в – підготовка кромок зі скосом; 2 – підготовка кромок сталі товщиною 8-120 мм

крайок. При цьому повинна бути витримана величина притуплення (нескошеної частини) «с» і зазор «б», величини яких встановлені стандартом в залежності від товщини металу. На малюнку показано обрис основного «О» і підварювального «П» швів. Шов стикового з’єднання називають стикових швом, а підварювального шов – це менша частина двостороннього шва, що виконується попередньо для запобігання прожогов при подальшій зварюванні основного шва або накладається в останню чергу, після його виконання. На цьому ж малюнку показана підготовка кромок сталі товщиною 6-100 мм зі сталевою підкладкою, що застосовується іноді в будівництві в разі неможливості виконати підварювального шов. Крім того, там же показаний варіант стикового шва з обробленням тільки однієї деталі під кутом (45 ± 2) ° і з обробленням вертикальної деталі під тим же кутом.

На рис, 2.1, г показана підготовка кромок сталі товщиною 8-120 мм. Обидві кромки зварювальних елементів скошують з двох сторін на кут (25 ± 2) ° кожну, при цьому загальний кут скоса становить (50 ± 4) °, притуплення «с» і зазор «б» встановлюються стандартом в залежності від товщини стали. Така підготовка називається двосторонньої зі скосом двох кромок. При цій підготовці ускладнюється обробка кромок, по зате різко зменшується обсяг наплавленого металу в порівнянні з односторонньою підготовкою. Стандартом передбачено кілька варіантів двосторонньої підготовки кромок: підготовка тільки однієї верхньої кромки, що застосовується при вертикальному розташуванні деталей, підготовка з нерівномірним пс товщині скосом кромок і ін.

кутові з’єднання

Кутовим з’єднанням називають з’єднання двох елементів, розташованих під кутом і зварених в місці примикання їх країв. Таких сполук налічується 10: від У1 до У10.

Мал. 2.2. Кутові з’єднання і шви: а – з підварювальним швом (товщина металу 3-60 мм), б – зі сталевою прокладкою , Б -без підварювального шва, г-з двостороннім обробленням примикає елемента (товщина металу 8-100 мм)

На рис. 2.2 показані приклади кутових з’єднань і обриси кутових швів. Для товщини металу 3 60 мм кромку сусіднього елемента скошують під кутом (45 ± 2) °, зварений шов основний «О» і під- варильний «П» (рис. 2.2, а). При цій же товщині і наскрізному проварити можна обійтися без підварювального шва (рис. 2.2, б). Часто застосовують кутове з’єднання зі сталевою підкладкою (рис. 2.2, в), яка забезпечує надійний проварена елементів по всьому перетину. При товщині металу 8-100 мм (рис. 2.2, г) застосовують двосторонню оброблення примикає елемента під кутом (45 ± 2) °.

таврові з’єднання

Тавровим з’єднанням (рис. 2.3) називають зварене з’єднання, в якому торець одного елемента примикає під кутом і приварений кутовими швами до бічної поверхні іншого елемента. Стандартом передбачено кілька типів таких з’єднань: з Т1 по T9. Поширеним є з’єднання, показане на рис. 2.3, а, для металу товщиною 2-40 мм. Для такого з’єднання ніякого скоса кромок не роблять, а забезпечують рівну обрізку примикає елемента і рівну поверхню іншого елемента.

Мал. 2.3. Таврові з’єднання і шви: а – для металу товщиною 2-40 мм; б – товщиною 3-60 мм; в – з’єднання з підкладкою, г – з’єднання з двостороннім скосом кромок (товщина металу 8-400 мм)

При товщині металу 3-60 мм і необхідності суцільного шва між елементами, що передбачається проектом конструкції, в сусідньому елементі роблять оброблення крайок (рис. 2.3, б) під кутом (45 ± 2) °. На практиці часто застосовують Таврове з’єднання з підкладкою (рис. 2.3, в) при товщині стали 8-30 мм, а також з’єднання з двостороннім скосом кромок примикає елемента при товщині стали 8-40 мм (рис. 2.3, г). Всі ці сполуки зі скосом кромок примикає елемента забезпечують отримання суцільного шва і найкращі умови роботи конструкцій.

нахлесточного з’єднання

З’єднань внапуск називають зварене з’єднання, в якому зварені кутовими швами елементи розташовані паралельно і частково перекривають один одного. Стандартом передбачено два таких сполуки: Н1 і Н2 (рис. 2.4). Як видно з малюнка, вони відрізняються тільки тим, що в з’єднанні на рис. 2.4, а приварюються два торця до поверхні елементів, а в з’єднанні на рис. 2.4, б – тільки один торець.

Мал. 2.4. Нахлесточного з’єднання і шви: а – з приваркой двох торців, б-з приваркой одного торця, в – з’єднання з накладкою, г – з’єднання з точковими швами, д – дія розтягують навантажень на зварене з’єднання

Застосовують іноді різновиди нахлесточного з’єднання: з накладкою (мал. 2.4, в) і з точковими швами (рис. 2.4, г), що з’єднують частини елементів конструкції.

Надійність зварного з’єднання

З перерахованих зварних з’єднань найбільш надійними і економічними є стикові з’єднання, в яких діючі навантаження і зусилля сприймаються так само, як в цілих елементах, що не піддавалися зварюванні, т. Е. Вони практично рівноцінні основного металу, звичайно, при відповідній якості зварювальних робіт. Однак треба мати на увазі, що обробка кромок стикових з’єднань і їх підгонка під зварювання досить складні, крім того, застосування їх буває обмежена особливостями форми конструкцій. Кутові і таврові з’єднання також поширені в конструкціях. Нахлесточного з’єднання найбільш прості в роботі, так як не потребують попередньої обробленні кромок, і підготовка їх до зварювання простіше, ніж стикових і кутових з’єднань. Внаслідок цього, а також через конструктивної форми деяких споруд вони набули поширення для з’єднання елементів невеликої товщини, але допускаються для елементів товщиною до 60 мм. Недоліком з’єднань внапуск є їх неекономічність, викликана перевитратою основного і наплавленого металу. Крім того, через зсув лінії дії зусиль при переході з однієї деталі на іншу і виникнення концентрації напружень знижується несуча здатність таких сполук (рис. 2.4, д).

Мал. 2.5. Обриси розрізів і позначення розмірів швів: а – стикового односторонній шов зі скосом двох кромок, б – кутовий шов з обробленням примикає елемента, в – точковий шов; г – кутові шви таврового з’єднання, д – стикового шов без оброблення крайок) е, l – ширина шва; g – опуклість; k – катет шва; d – діаметр точки

На всіх малюнках зварних з’єднань показані обриси зварних швів. Розрізи цих швів – стикових, кутових і точкових – показані на рис. 2.5. На всіх швах стрілкою показаний корінь шва – частина шва, найбільш віддалена від його поверхні. У більшості випадків корінь шва розташований на самому початку або в середині шва, і від якості його провару залежить працездатність зварного шва, особливо при змінних і динамічних навантаженнях.

З’єднання під гострим і тупим кутом

Крім перерахованих зварних з’єднань і швів при ручного дугового зварювання застосовують з’єднання під гострими і тупими кутами по ГОСТ 11534-75, але вони зустрічаються значно рідше. для зварювання в захисному газі , Зварювання алюмінію, міді, інших кольорових металів і їх сплавів застосовують зварні з’єднання і шви, передбачені окремими стандартами. Наприклад, форма підготовки кромок і швів конструкцій трубопроводів передбачена ГОСТ 16037-80, в якому визначені основні розміри швів для різних видів зварювання.

Мал. 2.6. Форма підготовки крайок трубопроводів: а – шов С1 (товщина елемента 2-4 мм), б – шов С-6 (товщина 3-20 мм)

На рис. 2.6, а показана підготовка кромок шва С-1 з товщиною елементів 2-4 мм для ручного дугового зварювання електродом, що плавиться і 2-3 мм для зварювання неплавким електродом в захисному газі. На рис. 2.6, б показана форма підготовки кромок шва С-6 з товщиною 3 20 мм для комбінованої ручного зварювання плавиться або не плавиться, підварювального шва і подальшої механізованого зварювання основного шва, а також для зварювання сталі товщиною 3 мм не плавиться, в захисному газі.

Основні види зварювання

Види зварювання поділяють по основних фізичних, технічних і технологічних ознаках. Залежно від форми використовуваної енергії для створення нероз’ємних з’єднань способи зварювання класифікують на класи. Також стандартом введена класифікація в залежності від джерела енергії використовуваного для зварювання по якій технологічні процеси поділяють на види. Такі щаблі класифікації та ознаки відносять до фізичних. До технічних ознак відносять: спосіб захисту зони зварювання, ступінь механізації способу зварювання, безперервність зварювання. Технологічні ознаки прийнято встановлювати для кожного виду зварювання окремо.

Класифікація видів зварювання за класами

Види зварювання належать до термічного класу: дугове, електрошлакове, електронно-променеве, іонно-променеве, плазменно-променеве, тліючим розрядом, світлове, індукційне, газове зварювання, термітне, ливарне зварювання. Види зварювання термомеханічного класу: контактне, дифузійна, індукціоннопрессовая, газопрессовая, термокомпрессіонной, дугопрессове, шлакопрессове, термітнопресовая, пічне зварювання. До механічного класу відносять: холодну, ультразвукову, магнітоімпульсну, зварювання тертям і вибухом .

Зварювання електрострумом ділиться на 2 принципових класи: недугове і дугове.

Недугове зварювання частіше називають контактним. У контактному зварюванні електроди, що подають струм, прикладаються безпосередньо до металу, який зварюють. Крізь метал, розташований між піднесеними електродами, подається короткий, але дуже потужний розряд струму (тисячі ампер). Сплавлення при цьому виходить тільки між прикладеними електродами. Якщо електроди розташовані прямо один проти одного, то зварене з’єднання виходить точковим. Хоча точкове зварювання – не єдиний вид контактного зварювання, але зате найпоширеніший. Тому поняття «точкового зварювання» і «контактного зварювання» часто використовують у вигляді синонімів. Напруга точкового зварювання становить лічені вольти. Тому контактне зварювання застосовується переважно для скріплення тонколистового металу. Наприклад, в автомобілебудуванні.

У будівництві набагато більшого поширення набуло електродугове зварювання. При зварці між джерелом струму (електродом) і зварюваним металом знаходиться невеликий проміжок, що заповнюється електричною дугою. Помилково припускати, що це проміжок повітря. Це проміжок іонізованого газу, який проводить струм. Дугове зварювання, як ми його уявляємо сьогодні, без газу неможливе. Просто газ може подаватися з окремого балона, а може утворюватися в результаті горіння обмазки електрода.

Найпоширенішими в будівництві є такі технології:

ММА (у вітчизняній класифікації – ручна дугова зварка, або РДС)
TIG (аргоно-дугове)
MIG-MAG (напівавтоматичне, дротом).

ММА

Популярність цього виду зварювання зумовлена якраз відсутністю необхідності тягати з собою балон з газом. Обмазка електрода – і є «застигла» газова хмара. Як тільки електрод торкнеться металу і отриманий струм короткого замикання розплавить метал електрода, розплавиться і обмазка навколо нього. Хмара газу забезпечить провідну іонізовану середу для дуги і захист розплавляємого металу від доступу кисню.

Електроди підбираються за типом металу і діаметром. Тип металу важливий, так як в процесі роботи метал стрижня електрода крапля за краплею перетікає в зварюваний метал і сплавляється з ним. Для міцного з’єднання метал стрижня електрода і зварюваний метал повинні бути ідентичні. На упаковці електродів завжди вказується, для яких металів підходять дані електроди.

Після того, як визначилися з типом електрода, необхідно визначитися з його товщиною. Питання новачка: навіщо потрібні електроди різних діаметрів? Все просто. Чим товщі електрод, тим більше сила струму, яка його може розплавити. Те ж саме зі стінками зварюваного металу. Тому товщина електрода підбирається під товщину металу, що зварюється. Для чорних металів рекомендується:

Технологія ММА дозволяє працювати з більшістю поширених металів, за винятком алюмінію і сплавів на його основі. Хоча теоретично і це можливо за наявності помічника, якщо домогтися, щоб зачищені алюмінієві поверхні не встигали покритися плівкою до розплавлення. Але правильніше, звичайно, просто використовувати відповідні для цього передбачені зварювальні технології.

TIG

Споживачі зварювання TIG – суцільно професіонали і просунуті користувачі, причому майже поголовно не будівельні напрямки. TIG забезпечує більш акуратні шви, але сильно поступається ММА в продуктивності і простоті використання.

Наприклад, багато «любителів», відточивши свою майстерність на апаратах ММА, відчувають досаду від невдач при першому досвіді з TIG. Виявляється, на відміну від ММА, запалити дугу апаратом TIG, якщо тільки він не обладнаний таким пристроєм, як осцилятор, непросто. (А практично всі апарати «2 в 1» не обладнані, звичайно). Чиркає зварювальник вольфрамовим електродом – іскра є, а дугу підняти не виходить. Але ось бувалий зварювальник підкладає під електрод шматочок вугілля – і дуга пішла без проблем. Не випадково, що в продажах роздрібних магазинів спеціалізовані апарати TIG рідко перевищують частку в 1%.

Окремої згадки в зварюванні TIG заслуговують апарати з можливістю перемикання на режим змінного зварювального струму, т.зв. AC / DC. Ось ці апарати і є основним обладнанням для зварювання алюмінію. Саме вони переважно і складають цей самий 1% TIG в роздрібних продажах зварювального устаткування.

MIG-MAG

Напівавтоматичне зварювання дротом застосовується в основному для зварювання листового металу. Тому традиційно її основна сфера застосування – кузовний ремонт, а також будівництво конструкцій з чорного тонколистового металу. Використання дроту замість змінних електродів сильно підвищує продуктивність. На побутових апаратах використовуються котушки ємністю 1 і 5 кг, а на професійних – 5 або 15 кг.

Дріт може використовуватися як звичайний (без обмазки), так і з обмазкою (т.зв. флюсова). У першому випадку обов’язкове застосування балона з газом (режим GAS). У другому балон не потрібно (NO GAS). Незважаючи на те, що працювати без балона зручніше, в продажах з великим відривом лідирує дріт без обмазки. Причина банальна: він набагато дешевший флюсового. Крім того, багато професіоналів вважають, що акуратність швів в середовищі газу від балона виходить вище.

Незважаючи на те, що даний вид зварювання теж відноситься до електродугового, принцип пристрою у MIG-MAG принципово відрізняється від принципів MMA і TIG. У ММА і TIG важливо підтримувати стабільність струму, незважаючи на коливання електрода, в MIG-MAG важливо підтримувати стабільність напруги дуги. А сила зварювального струму в апаратах MIG-MAG – показник умовний (хоча за звичкою, виробленою в ММА, більшість орієнтується саме на нього). Сила зварювального струму в MIG-MAG буде залежати від виставленої напруги, діаметра використовуваного дроту, використовуваного газу і швидкості подачі дроту. Так що зробити з апарату ММА напівавтомат MIG-MAG шляхом приробки блоку подачі дроту і пальника не вийде.

Апарати
Види і способи зварювання
Все про газове зварювання
Все про зварювання труб
Все про метали
Деталі і приспособи
Електроди
Загальні поняття
Зварювальні-технології
Зварювання різних металів
Контактна зварка
Корисна інформація про обладнання
Навчання зварюванню
Своїми руками
Техніка безпеки при зварюванні
Флюс і зварювальний дріт
Шви і з’єднання

Види і класифікації зварних з’єднань і швів

Зварювальний шов-це ділянка з’єднання двох частин в єдине ціле, завдяки розплавленню металу під впливом високої температури і подальшої його кристалізації. На сьогодні розрізняють більше 100 типів з’єднань. Вони усі розділяються за особливими параметрами і діляться на різні групи і підгрупи, у зв’язку з чим і існує безліч класифікацій зварних швів.

По виду зварного з’єднання

Класифікація зварних швів по виду зварного з’єднання ділиться на стикові і кутові. Яке саме зробити з’єднання в тій або іншій ситуації, вирішує майстер, відштовхуючись від положення деталей в просторі.

Шви кутові робляться тоді, коли заготівлі знаходяться по відношенню один до одного під кутом.
Зварювання стикових з’єднань утворюється в результаті прилягання двох частин або деталей торцями один до одного, які розташовуються на одній площині. Сама доріжка при цьому може бути трьох видів-увігнута, опукла або плоска. Остання застосовується чаші усього, оскільки вона не має особливо вираженого переходу на стику деталей, що виглядає природніше, порівняно з іншими двома типами. Такий метод найчастіше використовується при зварюванні електродуги на низьких струмах, щоб не пропалити заготівлю. Наприклад, тонколистова сталь – ідеальний матеріал для застосування зварювання стикових з’єднань.
Прорізний (електрозаклепувальний) робиться в отворі, який є на деталі і виконується у вигляді точкових заклепок. Тобто, при цьому не утворюється зварна ванна і шов результаті, а деталі спаюються невеликими ділянками через пази в заготівлі.

За місцем виконання зварювання

Класифікація зварних з’єднань і швів цієї категорії залежить від положення зварюваних деталей в просторі. Наприклад, якщо треба полагодити деталь якоїсь конструкції, яку не можна зняти і покласти, але вона при цьому знаходиться на деякій відстані від пола, то роботу майстер виконуватиме стельовим, нижнім, горизонтальним або вертикальним з’єднанням, відштовхуючись від розміщення цієї деталі.

Горизонтальні-це зварні шви, які тягнуться зліва направо (чи навпаки) на вертикальній деталі. Щоб при цьому маса металу не стікала вниз, необхідно правильно підібрати швидкість руху електродом або пальником і силу струму (це підбирається для кожного випадку в індивідуальному порядку, відштовхуючись від типу зварювання, характеристик деталей і майстерності фахівця).
Вертикальний метод виробництва стикових швів ведеться на вертикально розташованих заготівлях, при цьому шви ведуться зверху вниз (чи навпаки). Складність цього процесу полягає в тому, що спрацьовує сила тяжіння Землі і розплавлена металева маса увесь час стікає вниз, що псує і якість і зовнішніх вид деталі. Таке з’єднання рекомендується проводити в крайніх випадках і тільки тим майстрам, у яких вже певний теоретичний і практичних багаж знань для роботи такими доріжками. Детальніше з технологією вертикального шва можна ознайомитися тут.
Стельовим називається положення, при якому деталь знаходиться вище за голову майстра, що набагато ускладнює процес. При здійсненні стельових зварювальних швів треба строго дотримуватися правил безпеки і технології виконання зварювання, тому що в даному випадку небезпека полягає в стіканні маси розплавленого металу.
Нижні способи зварювання виконуються тоді, коли деталь розташовується внизу по відношенню до майстра. Це найзручніший метод з’єднання, оскільки метал не розтікається по сторонах або вниз, а стікає в кратер. Окрім цього, вільно виходять гази і шлаки на поверхню. Стикове зварне з’єднання в нижньому положенні виконується формуванням валиків упродовж усього стику деталей. При цьому технологія зварювання проста-досить вести електрод або пальник прямо або зигзагом для створення надійної і естетично привабливої доріжки.

По конфігурації

Ця категорія стикових швів використовується при ручному дуговому зварюванні електродом. Сюди відносяться три типи зварювальних швів-прямолінійні, криволінійні і кільцеві (спіральні). Вони робляться незалежно від положення робочого виробу. Усі типи швів цієї класифікації припускають, як стикове, так і нахлесточное зварне з’єднання.

По протяжності

Класифікація зварних швів за протяжністю буває двох видів: суцільні або переривчасті.

Переривчас
тий-це такий шов, який робиться певної довжини з синхронним інтервалом. Він, у свою чергу, ділиться на два типи-ланцюгова доріжка і шов в шаховому порядку. Наприклад, двосторонні переривчасті з’єднання на одній стороні стінки розташовані проти зварених ділянок шва з іншого її боку. Такі типи зчеплення можуть бути як односторонніми, так і двосторонніми. Тобто, деталь спаюється з двох сторін. Відстань між цими зварними відрізками називається “Зварювальний крок”.
Суцільні способи зварювання також діляться на короткі і довгі доріжки, і здійснюються уздовж усієї заготівлі.
Точковий спосіб стикових швів значно відрізняється від інших, за рахунок того, що тут немає зварювальної ванни і доріжки. В цьому випадку заготівлі з’єднуються точками, за рахунок нахлесточного зварного з’єднання. Такий спосіб частенько застосовується для пайки тонкого металу або акумуляторів.

Способи протяжних швів : а) суцільний б) переривчастий, в) точковий, г) переривчастий шаховий, д) переривчастий суцільний (ланцюговий)

За технологією виконання

Залежно від технології, по якій робиться скріплення, виділяють основні чотири види:

Підварильний, де-менша частина двостороннього шва, виконується заздалегідь для запобігання пропаленням при подальшому зварюванні;
шов-прихватка дозволяє фіксувати деталі, які вже розташовані для зварювання;
тимчасовий шов потрібний, щоб скріпити заготівлі на деякий час, а по закінченню робіт він віддаляється.
монтажний зварний шов, використовується під час монтажу різних конструкцій.

По відношенню до напряму діючих зусиль

Подовжній спосіб створення стику (фланговий), при якому зусилля діє паралельно осі доріжки;
Поперечний метод (лобовий) зварного шва, при якому його вісь знаходиться перпендикулярно (90 градусів) до осі зусилля;
Комбіноване з’єднання зварюванням включає одночасно і фланговий і поперечний тип;
Косою, при якому вісь шва розташовується під кутом до напряму діючих зусиль.

За формою зовнішньої поверхні

Опуклі (посилені)-це багатошарові шви, вживаний в зчепленнях при статичних навантаженнях, але посилений наплив призводить до надмірної витрати електродного металу і у зв’язку з цим для його використання потрібне економічне обгрунтування.
Увігнуті (ослаблені) способи використовуються для скріплення тонкого металу.
Нормальні або плоскі актуальні при динамічних навантаженнях, оскільки вони не мають особливого перепаду між доріжкою і основним металом.

По виду зварювання

Класифікація зварних швів по виду зварювання розділяється залежно від типу дії зварювального апарату. Наприклад, при роботі в середовищі аргону або іншого захисного газу, з’єднання буде не інакше, як “газовим”, при роботі з електродом-“електродугою”. Найосновнішими видами є наступні шви:

ручного дугового зварювання-стикове або нахлесточное з’єднання реалізується вручну за допомогою електроду. Таким чином, можна скріпити практично будь-який метал, завтовшки від 0,1 до 100 мм у будь-якому положенні;
автоматичного зварювання, які здійснюються при роботі з апаратом-трансформатором, випрямлячем або інвертором ;
зварювання в інертному газі. Такі стикові, кутові і нахлесточные з’єднання вважаються найміцніші, оскільки зварювання відбувається в середовищі інертних газів, які захищають його від окислення. Великим плюсом такого скріплення є естетичний вид і відсутність відходів і шлаків;
газового зварювання-доріжка формується під впливом температури, яка створюється за рахунок горіння робочого газу, що виходить з пальника;
паяних з’єднань, які здійснюються за допомогою паяльника.

Окрім описаних, існує ще безліч способів для з’єднання деталей, як звичайних, так і нестандартних, які застосовуються для заварювання деталей у важкодоступних місцях. Наприклад, шви можуть бути одношаровими (а) або багатошаровими(б, в), при яких накладається декілька валиків, розташованих на одному рівні поперечного перерізу шва.

One Thought to “Види і класифікації зварних з’єднань і швів”

Залишити відповідь Скасувати коментар

Щоб відправити коментар вам необхідно авторизуватись.

Які типи зварних зєднань